Die Vision von einer demnächst wieder „pulsierenden Region“ hat viele Perspektiven, aber kaum beachtet wurde bisher die Ausgangssituation im Moment des Umbruchs und die Produktionsstätten, die bis heute geblieben sind. Der Fotograf Dieter Blase (Werkstatt für Photographie) stellt hier eine weitere Position zeitgenössischer Fotografie zum Thema Montanindustrie vor.
Duisburg ist im Jahre 2014 immer noch der größte Hochofenstandort in Europa, auch wenn die hier gezeigte Westfalenhütte nicht mehr produziert. Durch den tonnenstarken Druck des Roheisen erweitert sich das Loch, so dass die Mitarbeiter mit Schaufeln die Wände der Sandformrinne erhöhen müssen. Ein Hochofen erzeugt circa 1.200 Tonnen Roheisen und verbraucht dabei 0,6 Tonnen Koks pro Tonne Eisen und 2000-5000 Tonnen Luft.
Foto: Dieter Blase - DGPh /
Sommer 1985
© Dieter Blase - DGPh
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Die Vision von einer demnächst wieder „pulsierenden Region“ hat viele Perspektiven, aber kaum beachtet wurde bisher die Ausgangsituation im Moment des Umbruchs und die Produktionsstätten, die bis heute geblieben sind. Der Fotograf Dieter Blase (Werkstatt für Photographie) stellt hier eine weitere Position zeitgenössischer Fotografie zum Thema Montanindustrie vor.
Der Strangguß ist eine weitere Möglichkeit die Stahlschmelze der Weiterverarbeitung zuzuführen. Dabei wird ein fortlaufendes Stahlband erzeugt, das beim Verlassen der rotierendenGießform bereits auf Gelbglut abgekühlt ist und nach weiteren 200m soweit abkühlt, dass er am Ende mittels einer Gasflamme in Brammen (rechteckige Stahlblöcke) zerschnitten werden kann. Brammen sind oft auf Güterwaggons im Ruhrgebiet zu beobachten und dienen im Walzwerk als Ausgangsstoff für Bleche und Bänder (Coils).
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Der Kokillenguß funktioniert wie zu Hause die Eiswürfelherstellung. Flußeisen wird in eine Form (Kokille) gegossen, kühlt ab und erstarrt dabei bis ein tonnenschwerer Stahlblock entsteht.
An der Farbe der Schmelze kann der Fachmann die Stahltemperatur erkennen. Mit Weißglut kommt das Eisen aus dem Hochofen (Bild 1-3) und kühlt dann über Gelb und Rotglut langsam ab. Faszinierend für den Betrachter ist, dass bei einer Gelb- bis Orangefärbung der Stahl eine Festigkeit hat, dass die Kokille abgenomen werden kann. Im Bild sind erkaltende Stahlblöcke und Kokillen zu sehen.
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Duisburg ist im Jahre 2014 immer noch der größte Stahlstandort in Europa, auch wenn das die hier gezeigte Westfalenhütte nicht mehr produziert. Der Thomaskonverter hat ein Fassungsvermögen von 20-60 Tonnen und ist innen mit 0,5 Meter dicken Schamottschicht ausgekleidet. Er erzeugt mittels Einblasen von Luft und Zugabe von Zusatzstoffen und Schrott aus Roheisen (Hochofen) so genanntes Flußeisen (Stahl), das in Kokillen (Formen, siehe Bild 5) gegossen wird.
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Mit der Stopfmaschine wird gegen Ende des Abstichs weiche Tonerde unter mehreren Atmosphären Druck in das Bohrloch geschossen um dieses zu verschließen. Dabei wird die Tonerde in Sekundenbruchteilen bei 1250º zu einer steinharten Ziegelschicht gebrannt. Nach 3-6 Stunden beginnt der nächste Abstich.
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Durch die künstlerische Sicht der Maschinen und technischen Einrichtungen wird die funktionale Struktur der ineinander greifenden Industriezweige besonders deutlich. Der Hochofen und der Thomaskonverter (Thomasbirne) machen deutlich welche Dimensionen ein Stahlwerk hat. In Dortmund durchfloss die kanalisierte Emscher ein ganzes Stahlwerk „Phoenix“ und entwässerte es zugleich.
Der Beginn des Hochofenabstichs ist auch für die Mitarbeiter jedesmal spannend, wenn das 1250º-1450º C heiße Roheisen nach 3-6 Stunden über ein Sandformbett (Vordergrund) in fahrbare Pfannen fließt. In der Mitte des Bildes ist der Bohrer zu erkennen, der den Abstich möglich macht, indem ein Loch in die Hochofenwand gebohrt wird.
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